گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو

دسته بندي : فنی و مهندسی » صنایع
گزارش کارآموزي در شرکت ايران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ويرايش


( فهرست مطالب )

موضوع صفحه


تاريخچة شركت ايران خودرو 1

شرحي بر فرآيند رنگ کاري 3

ساختار رنگ ، سلير و PVC 4

مدول سير كولاسيون 9

مدول PT و ED 19

مدول سيلر pvc , 21

مدول آستر 23

مدول رنگ رويه 24

شرح فني ايستگاها 27

ماشينهاي پاشش رنگ 28

اسپري كننده ها 32

طرح نظارت فرآيند 33

دستگاههاي اندازه گيري 40

آشنايي با لـوگـان L90 ) ( 46

مشخصات فني لوگان 48











تاريخچه شركت ايران خودرو :

شركت ايران خودرو (سهامي عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمايه اوليه صد ميليون ريال تاسيس شد و از مهر ماه سال 1342 فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز كرد . شركت در سال 1345 اجازه تاسيس كارخانه ساخت انواع اتومبيل سواري از نوع چهار سيلندر را دريافت نمود و پس از استقرار تجهيزات مربوطه آخرين مدل اتوميبل هيلمن ، با نام پيكان ، به عنوان اولين اتومبيل سواري ايران به توليد رسيد . شركت ايران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم توليدات خود افزود به طوريكه درسال 1376 با توليد حدود صد ويازده هزار دستگاه انواع سواري و وانت ركوردسي ساله خود را شكست و علاوه بر آن موفق شد كميت و كيفيت محصول خود را به ميزان قابل توجهي افزايش دهد . سال 1380 نيز براي پنجمين سال متوالي با توليد 176741 دستگاه سواري در 24/10/80 موفق به بهبود ركورد توليد خود شد . و در سال 1384 آمار توليد سالانه محصولات ايران خودرو به 500000 دستگاه رسيد .

ساختار گروه صنعتي ايران خودرو متشكل از قسمتهاي زير است ايران خودرو سواري ، ايران خودرو ديزل ، گسترش صنايع ايران خودرو ، ساپكو و تام .

يكي از اهداف پيش بيني شده در برنامه استراتژيك ايران خودرو ، تعميق ساخت داخل قطعات خودرو هاي توليدي است كه با تشكيل شركت ساپكو درسال 73 و فعاليتهاي مدون . اين مهم تحقق يافته است شركت ساپكو از طريق انعقاد قراردادهاي ساخت قطعه با صنايع كوچك داخلي ، نقش تامين كننده قطعات و مواد مورد نيز ايران خودرو را ايفا مي كند .

شركت تام (تجهيزات ، ابزار آلات و ماشين آلات ايران خودرو ) با سرمايه گذاري هاي سخت افزاري و نرم افزاري لازم درسال 1377 آغاز به كار نمود . ماموريت اين شركت عبارتست از طراحي ، تامين ( خريد يا ساخت ) نصب و راه اندازي خطوط توليد خودرو و قطعات آن اين شركت در اجراي ماموريت خود شبكه ايران خودرو توانمند از سازندگان تجهيزات و ماشين آلات را شناسايي نموده و از طريق تاسيس مركزي براي مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعميق مكا نيزاسيون و ربا تيزاسيون خطوط توليدي گروه صنعتي ايران خودرو را هدف گرفته است .

شركت ايران خودرو با درك اهميت و لزوم تفكيك توليد خودرو هاي سواري از خودروهاي كار ، در سال 1377 از طريق خريد اكثريت سهام شركت خاور و تغيير نام آن به شركت ايران خودرو ديزل ، خطوط توليد اتوبوس و ميني بوس خود را به اين شركت منقل كرد و از طريق اين تفكيك و سياستهاي عدم تمركز متعاقب آن ، بر بهره وري توليد هر دو گروه محصول خود افزوده . توليدات اين شركت از نظر فني و زيست محيطي درسطح استانداردهاي روز اروپاست و بازارهاي صادراتي آن با رشدي پر شتاب در حال توسعه است .

شركت ايساكو (تهيه و توزيع قطعات و لوازم يدكي ايران خودرو ) در سال 1356 با هدف خريد و فروش و همچنين تهيه ، توزيع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات يدكي تاسيس شد . اين شركت كه از بزرگترين و گسترده ترين مجموعه هاي خدماتي در زمينه خدمات پس از فروش خودرو در كشور است فعاليتهاي خود را بر اساس تامين نياز مشتريان و ارتقا بهبود وضعيت نمايندگي مجاز شركت ايران خودرو بنا نهاده است . كليه فعاليتهاي شركت ايساكو را مي توان به چهار بخش تقسيم كرد : ارائه كليه خدمات تعيمراتي شامل سرويسهاي اوليه و گارانتي ، تهيه كليه قطعات و لوازم يدكي مورد نياز محصولات ايران خودرو ، توزيع قطعات يدكي به كليه نمايندگي هاي مجاز ، صادرات قطعات و لوازم يدكي مورد نياز به كشوريهاي كه محصولات ايران خودرو به آنجا صادر گرديده است .

شركت گسترش صنايع ايران خودرو در سال 1378 براي تامين نياز گروه به زير ساختهاي ضروري فني ، مالي ، مديريتي و تكنولوژيكي تشكيل شد گروه صنعتي ايران خودرو با تاسيس اين شركت در صدد است تا با واگذاري سهام خود به قطعه سازهايي كه استراتژيك نبوده و مي توانند به فعاليت خود ادامه دهند ، سرمايه لازم براي سرمايه گذاري هاي جديد و تكميلي خود را تامين نمايد .

شركت ايران خودرو براي سومين سال متوالي در بين صد شركت برتر ايران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 ميلادي در ميان بيست شركت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد توليد خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . همچنين در راستاي نظام استاندارد ايزو 9000 ، موفق به دريافت گواهينامه ايزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان و بسياري گواهينامه ها در زمينه سلامت ، ايمني و محيط زيست شامل ISO 14001 و OHSAS شده است .
شرحي بر فرآيند رنگ كاري :

شركت ايران خودرو شامل هشت سالن توليدي به قرار زير است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ريخته گري چدن و آلومينيم ، سالن موتور سازي ، سالن گيربكس ، سالن اكسل سازي و سالن تزئينات ، يكي از سالنهاي بسيار مهم شركت ايران خودرو ، سالن رنگ مي باشد . در اين سالن فرايندهاي مختلفي صورت ميگيرد تا بدنه به شكل صحيح و اصولي رنگ شود .

اولين فرايند آماده سازي سطح (Pre T reatment ) است كه خود شامل چهار مرحله اصلي (چربيگيري ، فسقاته كردن ، تثبيت كردن و شستشو با آب بدون يون ) است . سپس مرحله رنگ آميزي الكتريكي (Electro Deposition ) است كه به طريق الكترو شيميايي رنگ را روي بدنه مي نشانند . فرايند بعدي سيلر كاري و زدن پي وي سي به بدنه است . مرحله بندي زدن رنگ استر و آخرين فرايند زدن رنگ بعدي رويه به بدنه است . پس از هر كدام از اين فرايند ها . كنترلهايي روي كيفيت رنگ و نحوه انجام فرايند صورت مي گيرد كه در فصلهاي بعدي به آنها خواهيم پرداخت .

به منطقه ايكه هر يك از اين فرايندها انجام مي شود و شامل تجهيزات و ايستگاههاي كاري مربوطه است . مدول گفته مي شود ، در ضمن تمام موادي كه در اين فرايندها مورد استفاده واقع مي شوند . در حال سيركوله شدن هستند . تا برخي خواص آنها نظير ويسكوزيته ثابت بماند . فرايند سيركولاسيون از مراحل بسيار مهم در سالن است كه همواره در حال انجام مي باشد . بنابراين مدولهاي سالن رنگ عبارتند از : مدول سيركولاسيون ، مدول PT , ED مدول سيلر و PVC ، مدول آستر ، مدول رويه و Touch UP ، كه به تفصيل به هريك از آنها خواهيم پرداخت .

ساختار رنگ ، سيلر و PVC :

پوشش از مهمترين خواصي است كه به كار برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتي كه رنگ در سطحي اعمال مي گردد لايه اي از رنگ كه به فيلم رنگ معروف است بر روي سطح قرار مي گيرد و پوشش ايجاد مي شود كه علاوه بر زيبايي مي تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نمايد .

خوردگي كه امروزه حجم بالايي از زيانهاي صنعتي ما به واسطه آن حاصل مي شود . با اعمال ساده يك لايه از فيلم رنگ بر طرف مي گردد . محافظت از خوردگي از مهمترين خواص يك پوشش مناسب محسوب مي شود .

از ديگر خواص مهم رنگ مي توان زيبايي ، براقيت ، مقاومت آبي ، سختي ، چسبندگي ،مقاومت در برابر اسيدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شيميايي ، مقاومت حرارتي و روكش را نام برد كه با توجه به نوع كاربرد مي توان اين خواص را در رنگ ايجاد نمود .

پس از بررسي خواص رنگ لازم است كه با اجزاي رنگ آشنا شويم :

رزين (Resin ) :

پايه اصلي پوششهاي آلي را رزين تشكيل مي دهد . رزين ماده آلي است كه اندازه مولكولي بزرگي دارد و به واسطه اين خاصيت مي تواند سطح را پوشش داده و آن را از محيط اطراف خود جدا نمايد . رزين را بايست به صورت مايع بروي سطح اعمال نمايند . پس از اعمال رزين مايع (رزين + حلال ) بر روي سطح اندازه مولكولي آن در اثر عوامل فيزيكي (مانند پخت و ...... ) و عوامل شيميايي (مانند تشكيل پيوندهاي عرضي و .....) افزايش يافته و پوششي يكپارچه بر روي سطح ايجاد مي شود . از ديگر وظايف رزين محافظت سطح ازخوردگي مي باشد . رزينها با ايجاد يك فيلم رنگ يكپارچه مانع از نفوذ

عوامل خورنده از قبيل : آب ، هوا ، اكسيژن ، مواد شيميايي و ..... به سطح شده و خوردگي را كاهش مي دهند .

خاصيت چسبندگي رنگ را رزين تامين مي كند . رزين با ايجاد انواع پيوندهاي مكانيكي و قطبي و حتي شيميايي قادر است چسبندگي ايده آلي ايجاد نمايد .

حلال ها (Solvent ) :

حلالها مايعات فراري هستند كه براي حل كردن رنگ پايه (رزين يا بايندر )‌به رنگ افزوده مي شوند.حلال نه تنها رزين را در خود حل مي كند بلكه باعث ايجاد ويسكوزيته دلخواه بر اساس نياز ما مي شود . پس از آنكه رنگ بر روي سطح اعمال شد .حلال آن تبخير شده و باعث خشك شدن رزين در روي سطح مي شود .

رنگدانه ها (Pigment ) :

رنگدانه ها مواد آلي و يا معدني هستند كه در طيف وسيعي از طول موجهاي نور مرئي قابل رويت مي باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوري مانند خود ايجاد فامهاي مختلفي در ساختار رنگ مي كنند .

علاوه بر تامين زيبايي و براقيت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشيد محافظت مي نمايند .

افزودني ها (Additives ) :

علاوه بر موادي كه ذكر شده ممكن است براي ساخت ، تثبيت ، سهولت استفاده ، مرغوبيت و نمود بهتر رنگ موادي ديگر به فرمولاسيون رنگ اضافه نمايند . از مهمترين اين مواد مي توان خشك كننده ها ، مواد مرطوب كننده ، مواد همسطح كننده و مواد ضد خوردگي را نام برد .

رنگ = افزودني ها + رنگدانه + حلال + رزين

براي اعمال رنگ فرمول بندي شده كه در قوطي و يا بشكه هاي مخصوص ذخيره مي گردد . بايست مجموعه عملياتهايي را به روي آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره برداري شود . كه به اين موضوع در مبحث سيركولاسيون خواهيم پرداخت .

سيلر و PVC نوعي پليمرند ولي پليمرها غالباً به تنهايي مصرفي ندارند و جهت بهبود خواص و افزايش طول عمر پليمر بايد به آن مواد مختلفي افزوده شود . پايه سيلر و PVC پليمري به نام پلي وينيل كلرايد است كه جزء ارزانترين و پر مصرف ترين پليمر ها است . مواد ديگري نيز به آن افزوده مي شود كه مهمترين آنها عبارتند از :

پايدار كننده ها :

عواملي هستند كه به پليمرافزوده مي شوند تا از تخريب فيزيكي و شيميايي آن هنگام فرايند توليد و يا انبارداري جلوگيري شود ، پايدار كننده ها خود به چند دسته تقسيم مي شوند :

الف ) پايدار كننده هاي حرارتي

ب ) پايدار كننده در مقابل تابشهايB . UV و. r

ج )پايدار كننده در مقابل عوامل شيميايي مانند O2 ، O3 ، H2O ، اسيدها ، بازها و حلالها .

د ) پايدار كننده در برابر عوامل حياتي مانند جوندگان ، قارچها ، باكتريها و .....

ه )پايدار كننده هاي مكانيكي در برابر انواع تنش هاي مكانيكي .

و ) ضد اكسنده ها

با توجه به اينكه اكثر پليمر ها در معرض اكسيژن قرار مي گيرند و توسط آن تخريب مي شوند ، ضد اكسنده ها از اهميت خاصي بر خوردار مي شوند . ضد اكسنده ها بازدارنده هاي موثري هستندكه از اكسيداسيون با اكسيژن مولكولي جلوگيري مي كنند و در واقع پليمر را در برابر اكسيد اسيون جوي محافظت مي كنند . ضد اكسنده بر دو نوع هستند :

الف ) ضد اكسنده هاي ختم كننده زنجيره يا آنتي اكسيدانهاي اوليه .

ب ) ضد اكسنده هاي ثانويه كه باعث تخريب پر اكسيد ها مي شوند مانند : آمينها ، فسفيت ها و تيتواسترها .



عوامل ارتباط دهنده :

موادي هستندكه به صورت پلهاي مولكولي ، چسبندگي بين سطوح غير مشابه را افزايش مي دهند . اين اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل مي كنند و با عملكرد دو گانه خود مي توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود يك ماده معدني در رزين مثلاً پر كننده باعث مي شود كه بين اين دوماده غير مشابه فاصله بيفتد و از آنجايي كه سطح ماده معدني فعالتر از سطح رزين است لذا در محيط مرطوب ، آب در اين فاصله قرار مي گيرد. اين عمل سبب جداشدن ماده معدني از رزين مي گردد .

عامل ارتباط دهنده بايد از اين خصوصيت برخودار باشد كه بتواند هم با رزين و هم با سطح ماده معدني واكنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :

1 - رنگ كننده ها ( پـيگمنت )

رنگ كننده ها خاصيت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پليمر ، در برابر تخريب نوري و حتي شناسايي قطعات پليمري به پليمر افزوده مي شوند .

رنگ كننده ها عموماً به دو دسته تقسيم مي شوند :

الف )رنگها

ب ) رنگ دانه ها

رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محيط از هم تفكيك مي شوند . رنگ دانه ها در پليمر محلول نيستند ولي مي بايستي در آن به خوبي پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلي و معدني تقسيم مي شوند .

رنگ دانه هاي معدني در پلاستيك و حلال آن غير محلولند و اكثراً رنگهاي تيره توليد مي كنند .

رنگ دانه هاي آلي درخشندگي خوب و شفافيت نوري داشته و در واحد حجم رنگ بيشتري توليد مي كنند . ولي در برابر نور و حرارت مقاومت كمتري دارند . رنگها شفافيت نوري و درخشندگي بسيار بهتري نسبت به رنگ دانه هاي معدني و حتي آلي دارند .

2 - مواد اشتعال كاه :

موادي هستند كه به طريق شيميايي و فيزيكي در سوختن مواد دخالت كرده و قابليت احتراق مواد سوختني را كاهش مي دهند . با افزودن اين مواد محصول پليمري غير قابل سوختن نمي شود بلكه از تبديل يك آتش كوچك به يك آتش سوزي جبران ناپذير جلوگيري مي شود .

اولين بازدارندگان شعله تركيبات آلي ، هالوژن ، و فسفر معرفي شده اند . تركيبات معدني كه محتوي مقدار زيادي آب هيدراته هستند مانند Mg(OH)2 , AI(OH)3 نيز به كار مي روند . كارايي هالوژنها و تركيبات آلي در بازدارندگي شعله به شرح زير مي باشد :

I > Br > CI > F آليـفا تيك > آلي سيكليك > آروما تيك

تركيبات يددار كه بهترين هستند به علت پايداري حرارتي كم بكار نمي روند . تركيبات فلوئور غير قابل احتراق هستند ولي به دليل پيوند محكم كربن – فلوئور اين خاصيت را به ساير مولكولها منتـقل نمي كنند .

ساير افـزودنـيـها :

روان كننده ها از افزودنيهاي ديگر به پليمر هستند كه جهت كم كردن چسبندگي پليمر به دستگاه ها و لوله هاي فرآيند توليد به كار مي روند .

نرم سازها براي كاهش چسبندگي مولكولهاي پليمربه يكديگر استفاده مي شوند و باعث باز شدن رنجيرهاي پليمري مختلف از هم مي گردند . ساختار كلي سيلر و PVC از اجزاي مشابهي تشكيل يافته است و تنها تفاوت اين دو در ميزان استفاده از هر كدام از اجزا مي باشد . براي مثال چون PVC بايد از سرنازل ها به بدنه پاشيده شود بايد نرم ساز بيشتري داشته باشد . يا براي هر كدام از اين محصولات از پيگمنت مختلفي استفاده مي شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـيص بـاشـند .





مدول سير كولاسيون :

در صنايع اتومبيل براي اعمال رنگ بدنه ها ، مي بايست رنگ را قبل از پاشش آماده نمايند.آماده سازي رنگ اتومبيل را واحد (Pre - MixRoom) PMR بر عهده دارد . در اين واحد دستگاهها و لوازمي وجود دارد كه علاوه بر آماده سازي رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ كرده تا اپراتورها و يا روبات هاي پاشش بتوانند رنگ را بروي بدنه اعمال نمايند . در اينجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازي رنگ قبل از پاشش آشنا شويم :



همانطور كه مي دانيد متداول ترين روش ذخيره سازي رنگ حمل آن از طريق بشكه هاي 205 ليتري مي باشد . اين بشكه هاي رنگ حاوي رنگ فرمول بندي شده مي باشد . علاوه بر آن يك سري از خصوصيات فيزيكي رنگ مانند زمان خشك شدن ، ويسكوزيته ، گراف پخت رنگ و .... توسط شركت سازنده همراه اين محموله كه عموماً به آنها بچ(Batch) اطلاق مي شود، در يك كاتالوگ به خريدار ارائه مي شود . شخص مصرف كننده با توجه به اين كاتالوگ قادر است رنگ را براي پاشش ايده آل آماده نمايد . رنگي كه در بشكه و يا هر محموله ديگري است از نظر فيزيكي هنوز شرايط ايده ال پاشش را ندارد. يكي از اين شرايط فيزيكي، ويسكوزيته مناسب مي باشدكه بر اساس كاتالوگ شركت سازنده و گراف ويسكوزيته تعيين مي شود . قبل از آنكه به تشريح آماده سازي رنگ بپردازيم لازم است تا مختصري در مورد ويسكوزيته بحث نماييم :

گرانروي (ويسكوزيته ) :

مقدار مقاومت سيال در برابر نيروهاي كششي و برشي سيال را در هنگام جاري شدن اصطلاحاً گرانروي يا ويسكوزيته مي گويند . و آن را با واحد پوآز يا سانتي پوآز بيان مي كنند .

ويسكوزيته مايعات به عواملي نظير دما ، فشار ، و .... بستگي دارد . براي مثال هرچه دما بيشتر شود . ويسكوزيته كاهش مي يابد و يا مقاومت سيال در برابر جاري شدن كمتر شده و سيال روانتر مي گردد . در مورد رنگ نيز براي رسيدن به نقطه ايده ال پاشش مي بايست ويسكوزيته رنگ تنظيم گردد كه اين كار بر اساس گراف ويسكوزيته رنگ انجام مي شود . گراف ويسكوزيته رنگ نموداري است كه ويسكوزيته رنگ را در دماهاي مختلف نشان مي دهد و معمولاً توسط شركت سازنده رنگ ارائه مي شود .

پس يكي از اهداف آماده سازي رنگ ايجاد ويسكوزيته دلخواه براي پاشش ايده ال رنگ مي باشد و همچنين تنظيم دماي رنگ در هنگام پاشش از اهميت فراواني برخودار است . براي آماده سازي رنگ روشهاي مختلفي وجود دارد اما آنچه براي ما اهميت دارد آماده سازي رنگهاي اتومبيل بر اساس نيازهاي اپراتوري و روبوتيك پاشش مي باشد كه در اينجا به بررسي متداول ترين روش آماده سازي رنگ يعني روش سيركولاسيون (Circulation ) مي پردازيم :

سيركولاسيون رنگ :

سيركولاسيون رنگ به مجموعه عملياتي اطلاق مي گردد كه طي آن رنگ آماده پاشش شده و از طريق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانك اوليه باز مي گردد . به طور كلي رنگ يك مدار بسته را طي مي نمايد و دائماً در حركت مي باشد .

ازمزاياي اين روش آماده سازي ، يكنواخت شدن رنگ در اثر سيركوله پيوسته ، پيوسته شدن خود سيستم پاشش ، تنظيم پارامترهاي موثر بر كيفيت رنگ و كاهش خطرات آتش سوزي مي باشد .

علاوه بر موارد فوق با توجه به اينكه در صنايع اتومبيل بايست حجم بالايي رنگ در هر شيفت كاري بر روي بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازي به طريق سيركولاسيون روش مناسبي مي باشد .

با توجه به تعداد رنگي كه دركابين هاي پاشش توسط اپراتور و يا روبات پاشيده مي شود ، از واحد PMR به اين كابين ها و برعكس آن خط لوله كشيده مي شود . در واقع هر رنگي دو خط لوله نياز دارد كه يكي از آنها براي شارژ رنگ و ديگري براي برگشت رنگ مي باشد. سيستمهاي لوله كشي در سيركولاسيون با يكديگر متفاوت مي باشد . در اينجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسي مي نماييم :

سيركولاسيون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type ) :

در اين سيستم رنگ پس از آماده سازي و رسيدن به ويسكوزيته دلخواه و دماي مطلوب ، از طريق يك پمپ روغني يا پنوما تيك به سيستم شارژ مي شود و پس از طي كردن مسير تغذيه (Supply Line ) دوباره به اتاق PMR باز مي گردد . ورودي هاي هند گانها (Hand Gun ) از خط تغذيه تامين مي شود .

در اين روش سيركوله رنگ ، بايست تعداد خروجي هاي منشعب شده از خط تغذيه را دقيقاً محاسبه نمود زيرا با بكارگيري هر يك از هند گانها در واقع از يك سيستم Loop خروجي گرفته و در نهايت افت در فشار كلي خط تغذيه ايجاد مي شود .

براي اجتناب از اين امر ، فشار حاصل از پمپ را طوري محاسبه مي نمايند كه مجموع افت فشارهاي ناشي از بكارگيري هند گانها مقدار ناچيزي از فشار استاندار بكاهد . به همين خاطر است كه فشار رفت رنگ (6-8 بار ) بيشتر از فشار برگشت (4-5 بار ) مي باشد . لذا در اين مقطع تنظيم فشار بسيار حائز اهميت مي باشد . سه نوع تنظيم فشار در اين سيستم بايست اعمال شود :

الف) تنظيم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذيه (Supply Line ) :

كه از طريق گيج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طريق رگولاتور مربوطه تنظيم مي شود .

ب ) تنظيم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line ) :

كه از طريق گيج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزديكي تانك سيركولاسيون مشاهده شده واز طريق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظيم مي شود .

ج) تنظيم فشار رنگ درخروجي هاي لوله خط تغذيه ( هندگانها )

با توجه به اينكه ساختار هندگانهاي پاشش طوري است كه عملاً اندازه گيري فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امكان پذير نمي باشد ، به جاي اندازه گيري فشار رنگ ، دبي رنگ را در هند گانها اندازه گيري مي كنند .

دبي رنگ مقدار رنگي است كه در زماني مشخص از سطح مقطع خاص عبور نمايد و واحد آن بر حسب ليتر بردقيقه و يا سي سي بردقيقه محاسبه مي شود .

سيركولاسيون نوع سه خطي (3rd Line System ) :

در اين نوع سيركولاسيون علاوه بر وجود خطوط Return , Supply Line يك خط سومي نيز وجود دارد كه در واقع وظيفه سيركوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهاي به كار رفته در اين نوع سيركولاسيون هند گانهاي lnlet / Outlet مي باشد .

در اين سيستم سيركولاسيون با توجه به اينكه هيچ توقف رنگي در هر يك از خروجي هاي خط تغذيه (هند گانها) نداريم و با توجه به اينكه در هر واحد خروجي يك ميني سيركولاسيون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهاي Piping جلوگيري شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگيري مي شود . پديده Clogging اغلب در رنگهاي متاليك ديده مي شود زيرا اين رنگها استعداد خوبي براي Coagulation و ته نشست دارند چون پيگمنت هاي آنها سنگين بوده و به راحتي تشكيل لخته مي دهند .

شارژ از انواع يك طرفه (Dead End Type ) :

اگر در شرايطي بخوا هيم از سيستم سيركولاسيون قابل حملي استفاده كنيم مثلاً در بعضي از كابينهاي پاشش رنگ ، مي توانيم از اين سيستم بهره ببريم . در اين نوع سيركولاسيون ازيك تانك فشار يا Pressure Tank براي ميكس كردن رنگ استفاده مي شود . هنگامي كه رنگ و رقيق كننده مناسب در اين تانك به خوبي توسط يك هم زن پنوماتيك مخلوط شدند و به ويسكوزيته دلخواه رسيدند،درتانك فشار هوا ايجاد شده ورنگ با توجه به اين فشار در درون لوله جاري و سپس وارد هندگان مي شود و مورد استفاده قرار مي گيرد .

معمولاً برگشت رنگ نيز از طريق سيستم هندگانهاي InIet / Outiet كه شرح داده شدند صورت مي گيرد .

اكنون كه با انواع سيستمهاي سيركوله رنگ آشنا شديم اهميت واحد PMR در كيفيت رنگ ما را بر آن وا ميدارد تا شما را با سيستم PMR آشنا نموده و تجهزات آنرا يك به يك بررسي نماييم .

در واحد PMR با توجه به نيازي كه در پاشش رنگ هاي متنوع در صنايع اتومبيل احساس مي شود ،

انواع مختلفي از رنگها آماده پاشش مي شود . از جمله اين رنگها مي توان به موارد زير اشاره كرد :

رنگهاي متاليك (Metallic Paints ) با فام هاي مختلف كه به پوششهاي بيس كوت (Base Coats ) معروف هستند .

رنگهاي ساليد (Solid Paints ) با فامهاي مختلف

رنگهاي استري (Primer Paints ) با فامهاي مختلف

روكشها مانند روكش كيلر(Clear coats ) و روكش ميكا در رنگهاي سه پوششه (Pearliesent ) .

پوششها وروكشهاي مختلف ديگري نيز مي تواند در واحد PMR آماده پاشش شود كه ما مهمترين آنها را ذكر كرديم .

مهمترين وظيفه واحدPMR آماده سازي رنگ و تنظيم برخي از پارامترهاي موثر در كيفيت رنگ مي باشد . اين پارامترها عبارتند از :

ويسكوزيته يا گرانروي رنگ .

فشار رفت رنگ .

فشار برگشت رنگ .

دماي رنگ .

حركت ماشين جانبي :

حركت عمودي در امتداد محور Z :

اين حركت مخصوص به كل ماشين است و در طي آن هم قاب ماشين و هم بازوي متحرك با هم حركت مي كنند و به سمت بالا يا پايين مي روند . وقتي نوع بدنه توسط دستگاه PLC تشخيص داده شد ، ماشينهاي جانبي با توجه به پارامترهايي كه از قبل براي هر نوع بدنه تعريف شده است ارتفاع لازم را به دستگاه مي دهند . به محض اينكه بدنه مقابل ماشينهاي جانبي مي رسد با توجه به اينكه بدنه در حال حركت رو به جلو است ماشين ارتفاع مناسب براي رنگ كردن قسمتي از بدنه كه وظيفه رنگ كردن آن را به عهده دارد ، مي گيرد . و پس از پايان يافتن كار رنگ كردن آن قسمت ماشين پايين مي آيد و در ارتفاع اوليه قرار مي گيرد حركت ماشين توسط يك موتور كاهنده الكتريكي انجام مي گيرد . تمام قسمتهاي موتوري ماشين جانبي درون قاب ماشين جاي دارد و به راحتي در دسترس قرار مي گيرد .

حركت افقي در امتداد محور y :

با توجه به اينكه عرض بدنه در قسمتهاي مختلف متفاوت است و ممكن است در طي حركت بدنه روي كانواير كابين رنگ رويه ، فاصله ماشين جانبي يا بدنه تغيير كند ، ماشين يك حركت افقي در امتداد عرض كابين انجام مي دهد تا فاصله اش با بدنه ثابت بماند .

ثابت ماندن فاصله ماشين جانبي با بدنه الزامي است زيرا دستگاه تنها قادر است از فاصله مشخصي به بدنه رنگ بپاشد اگر فاصله از يك حد مشخص كمتر شود ، به خاطر ماسيل ايمني خط متوقف مي شود و هم اينكه شكل پاشش (Shaping ) تغيير مي كند و اسپري كننده ها نمي توانند رنگ را به طور يكنواخت روي بدنه بپاشند . حال اگر فاصله بيشتر شود ، ضخامت لازمي كه رنگ رويه بايد داشته باشد تامين نمي گردد .

حركت زاويه اي اسپري كننده حول محور A :

اين حركت به منظور رنگ كردن قسمتهاي مختلف بدنه از زواياي مختلف صورت مي گيرد. به اين ترتيب كه در يك ارتفاع مشخص ، تغيير زاويه اسپري كننده نسبت به بدنه اين امكان را به وجود مي آورد كه قسمتهاي بيشتري از نواحي جانبي بدنه ، به غير از آن قسمتهايي كه دقيقاً مقابل اسپري كننده قرار دارند ، بدون تغيير ارتفاع ماشين ، رنگ شوند .